Firma z branży cynku zmodernizowała swój system sprężonego powietrza za pomocą dwóch śrub o mocy 355 kWsprężarki powietrza. Modernizacja skupiała się na poprawie efektywności pracy sprężarki, dopasowaniu dostaw powietrza do zapotrzebowania produkcyjnego oraz zmniejszeniu zużycia energii elektrycznej związanej z wytwarzaniem sprężonego powietrza.
Klientem jest firma z branży cynkowej, posiadająca ciągłą działalność produkcyjną. Sprężone powietrze jest wykorzystywane w procesie produkcyjnym urządzeń pneumatycznych, kontroli procesu, czyszczenia sprzętu i innych mediów zakładowych.
Ponieważ system produkcyjny działa przez dłuższy czas, stacja sprężonego powietrza stanowi znaczne i ciągłe obciążenie energią elektryczną. Dlatego też poprawa wydajności sprężarek stała się ważną częścią programu oszczędzania energii zakładu.
Przed modernizacją zakład korzystał z istniejącego systemu sprężonego powietrza, który działał przez dłuższy czas. Jego wydajność operacyjna nie odpowiadała stale rzeczywistemu zapotrzebowaniu na powietrze linii produkcyjnych.
Do głównych kwestii branych pod uwagę podczas modernizacji zaliczały się:
●Wysokie zużycie energii elektrycznej z istniejącego systemu sprężarek
●Ograniczone dopasowanie wydajności sprężarki do rzeczywistego zapotrzebowania na powietrze w instalacji
●Zwiększone wymagania dotyczące obsługi i konserwacji ze względu na starzejący się sprzęt
●Konieczność utrzymania stabilnego zasilania sprężonym powietrzem do ciągłej produkcji
Zamiast oceniać wydajność sprężarki jedynie jako parametr pojedynczego urządzenia, podczas modernizacji uwzględniono warunki pracy stacji sprężonego powietrza jako całości.
Zmodernizowany system wykorzystuje dwie sprężarki śrubowe o mocy 355 kW.
Dobór sprzętu opierał się na wymaganiach zakładu w zakresie sprężonego powietrza oraz warunkach pracy istniejącej instalacji. Celem było zapewnienie wystarczającej wydajności powietrza przy jednoczesnej poprawie ogólnej wydajności operacyjnej tłoczni.
W przypadku zakładu o produkcji ciągłej przy wyborze sprężarki należy wziąć pod uwagę kilka czynników, w tym wymaganą dostawę powietrza, ciśnienie robocze, godziny pracy, profil obciążenia oraz sposób współpracy wielu sprężarek.
Modernizacja skupiała się zatem nie tylko na wymianie sprzętu, ale także na poprawie związku pomiędzy pracą sprężarki a rzeczywistym zapotrzebowaniem na produkcję.
Stacja sprężarek dostarcza sprężone powietrze do różnych procesów produkcyjnych w zakładzie. Ponieważ zapotrzebowanie na powietrze zmienia się wraz z warunkami produkcji, koordynacja wielu sprężarek może pomóc uniknąć niepotrzebnej pracy przy nieefektywnych warunkach obciążenia.
Zmodernizowaną konfigurację oceniono na podstawie rzeczywistych wymagań eksploatacyjnych zakładu, a nie wyłącznie na podstawie mocy znamionowej silnika sprężarek.
Podejście to jest szczególnie istotne w obiektach przemysłowych, w których sprężarki działają przez długi czas, a zużycie energii elektrycznej stanowi znaczną część kosztów operacyjnych systemu sprężonego powietrza.
Po uruchomieniu zmodernizowanego systemu sprężonego powietrza klient ocenił jego zużycie energii w rzeczywistych warunkach pracy.
Dzięki modernizacji uzyskano ogólny współczynnik oszczędności energii na poziomie około 30%.
Wynik odzwierciedla warunki pracy tej konkretnej instalacji. Rzeczywiste oszczędności energii wynikające z modernizacji sprężonego powietrza mogą się różnić w zależności od harmonogramów produkcji, rocznych godzin pracy, zapotrzebowania na powietrze, ciśnienia tłoczenia, obciążenia sprężarki i innych warunków systemu.
Z tego powodu efektywność oszczędzania energii należy oceniać na podstawie zmierzonych danych eksploatacyjnych, a nie na podstawie stałego procentu oszczędności dla każdej instalacji.
Sprężone powietrze jest często traktowane jako media, ale działanie sprężarki może mieć wymierny wpływ na zużycie energii elektrycznej w zakładzie.
Dlatego też odpowiednia modernizacja powinna uwzględniać pełny profil działania układu sprężonego powietrza. Wydajność sprężarki, wymagania dotyczące ciśnienia, godziny pracy, wahania zapotrzebowania na powietrze i sterowanie wieloma sprężarkami wpływają na końcową wydajność energetyczną.
W przypadku przetwórstwa cynku i innych branż wymagających procesów ciągłych to podejście na poziomie systemu może być przydatne przy ocenie, czy istniejąca tłocznia powinna zostać zmodernizowana, wymieniona lub przekonfigurowana.
Projekt ten stanowi praktyczne odniesienie dla instalacji o stosunkowo dużym zapotrzebowaniu na sprężone powietrze i długich godzinach pracy.
Planując podobną modernizację, operatorzy instalacji mogą dostarczyć następujące informacje do oceny technicznej:
| Parametr | Wymagane informacje |
| Istniejące sprężarki | Model, moc silnika i ilość |
| Ciśnienie robocze | Wymagane ciśnienie robocze |
| Zapotrzebowanie na powietrze | Średnie i szczytowe zużycie powietrza |
| Harmonogram operacyjny | Dzienne i roczne godziny pracy |
| Istniejące zużycie energii | Zużycie energii elektrycznej przez sprężarkę |
| Warunki produkcji | Duże zmiany w zapotrzebowaniu na powietrze |
| Warunki instalacji | Chłodzenie, temperatura otoczenia i wymagania miejsca |
Te dane operacyjne pomagają inżynierom określić, czy wymiana sprężarki, regulacja wydajności, optymalizacja sterowania lub kombinacja środków jest odpowiednia dla danego obiektu.
Modernizacja przemysłu cynkowego pokazuje, jak dobór sprężarki i działanie systemu mogą wpłynąć na wydajność energetyczną przemysłowej stacji sprężonego powietrza.
Dzięki dwóm śrubowym sprężarkom powietrza o mocy 355 kW i dostosowaniom operacyjnym na poziomie systemu w ramach projektu osiągnięto około 30% ogólnych oszczędności energii w rzeczywistych warunkach pracy klienta.
W przypadku zakładów przemysłowych rozważających podobną modernizację ocena oparta na zmierzonym zapotrzebowaniu na powietrze, ciśnieniu, godzinach pracy i zużyciu energii elektrycznej stanowi bardziej wiarygodną podstawę do wyboru sprzętu i oceny oszczędności energii.
Prawa autorskie © 2026 Seize International Trading (Shanghai) Co., Ltd. Wszelkie prawa zastrzeżone
